Технические требования к штампам

1. Общие требования к штампам

1. К каждому изготовленному штампу должен прилагаться акт, подтверждающий годность всех входящих в него деталей и узлов.

2. Основные размеры штампа (закрытая высота, габаритные размеры плит, размеры провального отверстия, хвостовика), положение приемных лотков должны соответствовать сборочному чертежу штампа и данным пресса, на котором штамп будет использоваться.

3. Отклонение от параллельности верхней плоскости верхней плиты и нижней плоскости нижней плиты не должно превышать указанного на чертеже.

4. Цилиндрическая часть хвостовика должна быть перпендикулярна верхней плоскости верхней плиты.

5. Штамп должен пройти контрольные испытания на прессе, для которого он предназначен. Отштампованные образцы деталей должны соответствовать предъявляемым к ним техническим требованиям.

6. После контрольных испытаний на деталях, узлах и рабочих частях штампа не должно быть дефектов. Во время испытания штампа его детали и узлы должны работать безотказно.

7. Направляющие колонки во втулках должны перемещаться плавно, без заеданий и перекосов.

8. Запасные детали к штампу должны быть взаимозаменяемы между собой и основными деталями, смонтированными на штампе.

9. При отладке штампа не допускается центрирование пуансона относительно матрицы и центрирование колонок и втулок подчеканкой пуансонодержателей, матрицедержателей и плит.

10. Твердость пуансонов по мере удаления от рабочего торца к опорному может постепенно уменьшаться.

11. В провальных отверстиях вырубных и пробивных штампов не допускается скапливания более трех-шести вырубленных деталей или отходов.

12. Режущие кромки вырубных пуансонов и матриц должны иметь заданную геометрическую форму и быть острыми.

13. Рабочие части вытяжных матриц должны быть особенно тщательно отполированы.

14. Направляющие колонки и втулки не должны иметь качаний и задиров, должны быть строго перпендикулярны плите. Перемещение ползушек (до постановки пружин) должно быть плавным.

15. Качество монтажа рабочих и вспомогательных деталей проверяется легким ударом молотка в направлении возможного сдвига (не должно быть дребезжания или сдвигов).

16. Стенки режущей части отверстия в матрице не должны отклоняться от перпендикуляра к опорной плоскости более чем на 0,5°.

17. Отверстие для выброса отходов в держателе или в плите должно совпадать с отверстием в матрице. Вставная матрица должна быть надежно запрессована, не допускается ее провертывание или перекос.

18. Перетяжные ребра в матрицах вытяжных штампов при легком ударе молотком не должны издавать дребезжащего звука и иметь бокового зазора (должны плотно сидеть в канавках).

19. Закругления рабочих поверхностей матриц должны быть подогнаны по радиусу с точностью ±0,5 мм, а сами поверхности закруглений отполированы до шероховатости 10-го класса.

20. Съемник толкателя и прижим не должны при свободном положении выступать над пуансоном более чем на 0,5 мм. Специальные винты для съемников должны быть термически обработаны на твердость 36—40 HRC.

21. Пружины съемников или прижимов в свободном состоянии не должны отличаться по длине более чем на 1,5—2 мм.

22. Маркировка штампа должна выполняться строго по чертежу на фронтальной стороне верхней и нижней плит штампа.

23. Все отступления от чертежей на штамп должны быть согласованы с технологом цеха и конструктором штампа.

Перепечатка материалов с данного сайта запрещена.

ГОСТ 23301-78
Штампы универсально-переналаживаемые для поэлементной штамповки. Технические требования

ГОСТ 23301-78*
Группа Г22

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШТАМПЫ УНИВЕРСАЛЬНО-ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫЕ
ДЛЯ ПОЭЛЕМЕНТНОЙ ШТАМПОВКИ

Universalle readjustable dies for element-by-element stamping.
Technical requirements

Дата введения 1980-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 19 октября 1978 г. N 2721 срок введения установлен с 01.01.80

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 30.05.85 N 1544 срок действия продлен до 01.01.90**
______________
** Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). — Примечание изготовителя базы данных.

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1986 г.) с Изменением N 1, утвержденным в мае 1985 г. (ИУС N 8-85).

ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15.03.89 N 474 с 01.01.90

Изменение N 2 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 6, 1989 год

Настоящий стандарт распространяется на универсально-переналаживаемые штампы для поэлементной штамповки листовых материалов, сменный инструмент и вспомогательные устройства к штампам.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Универсально-переналаживаемые штампы, вспомогательные устройства и сменный инструмент к штампам должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.3. Направляющие скольжения должны быть выполнены:

с допусками на диаметр направляющих колонок по h5 и втулок по Н6 для штампов типа 1 (штампы без крепления к ползуну пресса);

с допусками на диаметр направляющих колонок по h6 и втулок по Н7 для штампов типа 2 (штампы с креплением к ползуну при помощи хвостовика).

1.4. Допуск перпендикулярности осей направляющих колонок к опорным поверхностям нижних плит штампов на длине 100 мм не должно быть более:

0,03 мм — для штампов типа 1;

0,05 мм — для штампов типа 2.

1.5. Допуск плоскостности поверхностей с параметром шероховатости мкм по ГОСТ 2789-73 не должны быть более:

1.7. Допуск соосности диаметров центрирующих и установочных отверстий для сменных инструментов не должны быть более:

0,006 мм — для штампов типа 1,

0,01 мм — для штампов типа 2.

1.8. Допуск перпендикулярности осей установочных отверстий относительно базовых поверхностей — не более 0,01 мм.

1.4-1.8. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.13. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров: отверстий — по Н14; валов — по h14; остальных — по ГОСТ 25347-82; угловых размеров — ГОСТ 8908-81.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.16. Шкалы и нониусы, прикрепляемые к деталям штампов, должны быть утоплены на 0,2. 0,3 мм относительно соответствующих плоскостей деталей.

1.17. Координатные линейки должны быть расположены таким образом, чтобы при совмещении начала их отсчета с базовой риской обеспечивалось соответствующее начальное положение упоров.

1.20. При отсутствии на чертежах указаний вида защитного покрытия стальные детали штампов оксидируют. Детали, прошедшие антикоррозионную обработку, не должны иметь необработанных участков и налета солей.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.2. Сборка деталей универсально-переналаживаемых штампов должна обеспечивать надежное их крепление. Для предотвращения отвинчивания винтов и гаек, крепящих выталкиватели, съемники и выбрасыватели, следует применять контргайки или пружинные шайбы.

2.4. Крепление штампов на прессах должно обеспечивать удобство подачи заготовок и съема деталей.

2.5. Сухари, на которые опираются прихваты, крепящие штамп к подштамповой плите пресса, должны быть одинаковыми по высоте с закрепляемой плитой или несколько выше ее. Применение шайб и подкладок при креплении штампов запрещается.

2.7. При работе на разделительных штампах ход ползуна пресса должен быть минимальным (15-20 мм).

Последние документы

ГОСТ Р 52488-2005

Средства для стирки. Общие технические условия

ГОСТ Р 51697-2000

Товары бытовой химии в аэрозольной упаковке. Общие технические условия

ГОСТ Р 51696-2000

Товары бытовой химии. Общие технические требования

Товары бытовой химии. Методы определения фосфорсодержащих соединений

Товары бытовой химии. Методы определения анионного поверхностно-активного вещества

Товары бытовой химии. Метод определения смываемости с посуды

Товары бытовой химии. Метод определения нерастворимого в воде остатка (абразива)

§ 1. Требования, предъявляемые к изготовлению штампов

Чтобы обеспечить высокое качество штампов, на заводах разрабатывают технические условия (ТУ) на их изготовление. ТУ составляют для каждого вида штампов.

Молотовые штампы должны отвечать следующим общим требованиям:

наибольшее отклонение от плоской формы на обработанных поверхностях разьема, хвостовика и контрольного угла не должно превышать 0,15 мм на длине 600 мм;

непараллельность опорной плоскости хвостовика плоскости разъема штампа не должна превышать 0,08 мм на длине штампа 300 мм;

непараллельность боковой поверхности хвостовика боковой поверхности контрольного угла должна быть не более 0,06 мм на 300 мм длины;

в сомкнутых частях штампа непараллельность опорных плоскостей хвостовика допускается не более 0,15 мм на 300 мм длины;

непараллельность наклонных плоскостей хвостовика типа «ласточкин хвост» не должна превышать 0,06 мм на 300 мм длины;

несоосность осей шпоночных пазов в комплекте допускается до 0,6 мм;

взаимная неперпендикулярность боковых сторон контрольного угла должна быть не более 0,1 мм на 300 мм длины штампа;

допуск на размер от передней стороны контрольного угла до оси паза шпонки должен быть ±0,2 мм для каждой половины штампа, а совместно до верхней и нижней половин — не более ±0,3 мм;

допуски на размеры чистового ручья должны обеспечивать требуемую точность отштампованной поковки. В зависимости от размеров детали установлены следующие допуски:

для мелких деталей — в сторону плюс 0,1—0,22 мм, в сторону минус 0,05—0,1 мм;

для средних — в сторону плюс 0,2—0,5 мм, в сторону минус 0,1—0,25 мм;

для крупных—В сторону плюс 0,3—0,8 мм, в сторону минус 0,15—0,4 мм;

разница в размерах фигур верхней и нижней частей штампа в чистовом ручье допускается в зависимости от точности детали от 0,1 до 0,2 мм. Допуски на несовпадение размеров в предварительных ручьях берут в 2 paзa больше. Допуски, указанные выше, относятся к наружным размерам штамповок. Для внутренних размеров штамповок (углубления, пазы, выемки) допуски принимают как для наружных размеров, но с обратным знаком;

допуск на вертикальные размеры устанавливают от линии разъема. Если вертикальные размеры находятся ниже линии разъема, то допуски принимают как для наружных размеров штампов; если поверхность ручья выступает от линии разъема, то допуски применяют с обратным знаком, как показано на рис. 106;


Рис. 106. Простановка допусков на вертикальные размеры молотового штампа: а — общая схема, б — в зависимости от положения рабочей поверхности штампа к линии разъема

штампы должны быть прошлифованы по плоскости разъема и плоскости контрольного угла;

нерабочие поверхности штампа должны быть обработаны с чистотой по 5-му классу;

на зеркале и других обработанных поверхностях штампа, не занятых ручьями, допускаются забоины, следы окалины и другие дефекты, если они зачищены и расположены на глубине не более 0,2 мм;

Другие статьи:  Пенсия военных в 2019 г

поднутрения на боковых рабочих поверхностях как окончательного, так и предварительных ручьев штампа не допускаются;

ручьи штампов должны быть обработаны с чистотой по 8-му классу. При этом риски от абразива должны быть направлены по течению металла, а не перпендикулярно ему. Поверхность окончательного ручья должна быть тщательно отполирована;

на рабочих поверхностях штампа не допускаются трещины, прижоги, задиры, а также местные выемки, искажающие форму ручья (даже если искажения находятся в пределах размерных допусков).

Штампы для горячештамповочных кривошипных прессов должны отвечать следующим требованиям:

допуски на изготовление этих штампов несколько жестче, чем допуски на молотовые штампы;

размеры всех ручьев во вставках должны быть выполнены с теми же допусками, что и в молотовых штампах. Шероховатость поверхностей ручьев должна быть такой же, как и у ручьев молотовых штампов;

смещение фигур в верхних вставках относительно фигур в нижних вставках допускается в ручьях обычной точности до 0,1 мм, в окончательных ручьях повышенной точности 0,05 мм, в предварительных ручьях до 0,2 мм и в заготовительных до 0,5 мм;

непараллельность опорной плоскости под ручьевые вставки по отношению к опорной плоскости башмака не должна быть более 0,1 мм на 500 мм длины. Допуски на диаметры гнезд под цилиндрические вставки не должны превышать +0,1 мм;

размеры рабочих цилиндрических ручьевых вставок должны быть выполнены с допуском по посадочному диаметру не более 0,05 мм. Остальные размеры деталей штампа должны выдерживаться в пределах допусков, указанных в чертеже, а поверхности этих деталей должны иметь шероховатость, указанную на чертеже.

Технические требования на изготовление обрезных штампов заключаются в следующем:

наибольшее отклонение от плоской формы опорной плоскости обрезной матрицы любых размеров допускается до 0,3 мм;

уклон в окне матрицы для провала поковки должен

выполняться с точностью ±2°. Грани режущей кромки

матрицы должны быть тщательно зачищены. Ширина

хвостовика может иметь отклонения от +0,2 до +0,3 мм.

На длину хвостовика дается допуск +2 -1 мм;

непараллельность установочного ребра хвостовика относительно продольной оси рабочей фигуры в пуансоне допускается не более 0,2 мм по всей длине. Наибольшее отклонение от плоской формы на опорной плоскости хвостовика любых размеров не должно превышать 0,2 мм;

вертикальная ось пуансона должна быть перпендикулярна опорной плоскости хвостовика. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 0,25 мм на 100 мм длины рабочей части пуансона;

боковая поверхность пуансона и поверхность рабочей фигуры в нем должны быть обработаны с чистотой до 8-го класса;

размеры режущего контура обрезной матрицы и рабочей фигуры в обрезном пуансоне обрабатываются с припуском под индивидуальную подгонку по образцовой поковке.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и .

Технические требования к изготовлению штампов

Приспособления, штампы и другая технологическая оснастка, в том числе механизированная и автоматизированная Типы, основные параметры и размеры технологической оснастки. Методы испытаний. Технические требования к изготовлению. Типы и исполнительные размеры общих узлов и деталей приспособлений, штампов и другой технологической оснастки. Методы испытаний и технические требования к изготовлению, упаковке и хранению. Системы классификации и условных обозначений Типы и исполнительные размеры технологической оснастки отраслевого применения. Методы испытаний. Технические требования к изготовлению Ограничение ГОСТа и ОСТа. Типы и исполнительные размеры технологической оснастки специального назначения, свойственной только данному заводу [c.147]

Алмазные порошки и пасты рекомендуются для окончательных доводочных операций при изготовлении особо точных изделий с высокими требованиями к чистоте поверхности (vlO—vl4) волок, часовых и точных технических камней, пресс-форм, штампов для окончательной доводки калибров, плоскопараллельных концевых мер, притирки особо точных деталей гидравлической, пневматической и топливной аппаратуры, в производстве приборов точной механики, а также при притирке деталей из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов, при окончательной обработке деталей из гитана, тантала, циркония и других редких металлов. [c.254]

Допуски на размеры, знаки обработки и места клеймения оговаривают в обш,их технических условиях на изготовление обрезных штампов и по-. этому их в чертеже не указывают. При этом в самом чертеже или в примечании следует подробно указать все отклонения от технических условий, если последние в чем-либо не отвечают требованиям, предъявляемым к штампу данной конструкции. При назначении марок стали и норм твердости деталей штампа руководствуются рекомендациями, приведенными в гл. 11. [c.519]

Технология изготовления штампов и пресс-форм является частью общей технологии машиностроения. Развитие и формирование технологии изготовления штампов пресс-форм зависит от технологии обработки металлов давлением, технологии прессования пластмасс и обшей технологии машиностроения. Для изготовления современных сложных штампов и пресс-форм применяют новые методы обработки металлов. Необходимость повышения стойкости штампов и пресс-форм привела к применению твердосплавных рабочих деталей в их конструкциях и т. д. Появление таких прогрессивных методов, как холодное выдавливание глухих полостей, профильное шлифование, электрофизические и электрохимические методы обработки, и наряду с этим широкое использование в промышленности новых полимерных и других неметаллических материалов в качестве конструкционных позволили создать одну из технически передовых отраслей машиностроения — отрасль производства штампов и пресс-форм и обеспечить выполнение высоких требований к продукции этой отрасли. [c.4]

Допуски на размеры, знаки обработки и места клеймения оговаривают в общих технических условиях на изготовление обрезных штампов, и поэтому их в чертежах не указывают. При этом в самом чертеже или в примечании к чертежу следует подробно указать все отклонения от технических условий, если последние в чем-либо не отвечают требованиям, предъявляемым к штампу данной конструкции. [c.278]

Анализ технологичности формы и конструктивных элементов днищ. Под технологичностью деталей подразумевается такое сочетание формы и конструктивных элементов, которое обеспечивает наиболее простое и экономичное их изготовление (в условиях данной серийности производства) при соблюдении всех технических и эксплуатационных требований к деталям. Организация на машиностроительных предприятиях системы контроля деталей типа днищ на технологичность позволяет обеспечить снижение трудоемкости основных и вспомогательных операций изготовления детали уменьшить затраты на амортизацию и эксплуатацию установленного оборудования и оснащение (штампы) экономию материала снижение сроков подготовки производства уменьшение номенклатуры деталей за счет их унификации и нормализации. [c.44]

Рабочий чертеж содержит графическое изображен ие детали с указанием всех размеров и допусков, необходимых как для ее изготовления, так и для контроля. Кроме того, на рабочем чертеже тоже приведены данные о материале, термической обработке, твердости, шероховатости поверхности и другие технические требования. Для наиболее ответственных деталей на чертеже указывают технические условия, в которых указывают допустимые отклонения по биению, параллельности, перпендикулярности, требования к качеству материала и т. д. На эти технические условия контролер должен обращать внимание в первую очередь. Чертежи должны периодически проверяться конструкторским отделом и иметь штамп о сроке годности. 5 [c.71]

Сетчатые фильтры лучше пластинчато-щелевых и немногим уступают ленточным по пропускной способности, гидравлическим характеристикам, качеству фильтрации. Сетчатые фильтрующие элементы отличаются малыми габаритами при большой поверхности фильтрации, отсутствием пайки, что позволяет обходиться без применения олова и исключает разрушения спая от кислотных остатков в эксплуатации. Все работы по изготовлению элементов выполняются в штампах, обеспечивается необходимая стыковая плотность элементов между собой. Затраты ручного труда на обслуживание этих фильтров минимальны. Фильтрующая сетка из латуни имеет размеры ячеек в свету 0,1— 0,14 мм. Конструкция, размеры и технические требования сетчатых фильтрующих элементов грубой очистки масла определены ОСТ 24.062.05—72. Применение в этих фильтрах ультразвуковых или вибрационных методов очистки дает удовлетворительные результаты в эксплуатационных условиях. Требования к очистке масла от всякого рода загрязнений одинаковы для всех дизелей, поэтому тип масляного фильтра может быть выбран один. — [c.214]

Штамп совмещенного действия (правка с обрезкой). Доводка таких штампов не представляет особых трудностей, если Штамп был изготовлен в соответствии с чертежами и техническими условиями. Рабочие поверхности пуансона п матрицы должны быть тщательно доведены абразивными брусками. Если рабочей деталью для операции правки является съемник, то к шероховатости его рабочей поверхности предъявляются повышенные требования (поверхность должна быть без следов обработки и отполирована). Съемник должен иметь точное и жесткое направление. [c.97]

Основным документом, определяющим требования к изготовлению штампов, является ГОСТ 22472—77 Штампы листовой штамповки. Общие те.хнические условия . Он назначает технические требования к материалам основных деталей, к их точности и щероховатости поверхности, к исходным заготовкам, к сборке, определяет точность применяемых блоков, правила приемки и методы контроля штампов, правила маркировки и упаковки, содержит указания по эксплуатации и гарантии изготовителя в части стойкости штампов. В частности, стандартом определено, что гарантированная стойкость и ресурс штампов простого действия с рабочими частями из сталей Х12М, Х12Ф1, 9ХС не должны быть ниже 25,0 и 250 тыс. деталей соответственно. Обеспечение требуемых стойкости и ресурса определяется технологией изготовления штампа и, в частности, точностью размеров деталей и шероховатостью их поверхностей ([20], см. табл. 107— 109). [c.96]

На рис. 45,а показан ступенчатый пуансон с заплечиком. При его изготовлении вначале следует выполнять токарную обработку в такой последовательности (рис. 46) I — подрезать торец прутка // — проточить пруток на длине + 15 мм как чисто (но не менее диаметра 0 ) /// — зацентровать рабочий торец (если центр на рабочей поверхности не допускается, заготовку вытачивают с технологическим центром, который после шлифования отрезают, или шлифование производится в четырех- и трехкулачковых самоцентрирующих патронах повышенной точности) /V—проточить на длине +13 мм по диаметру Ой К — проточить до буртика по диаметру О с припуском под шлифование VI — проточить до посадочной части по диаметру О с припуском под шлифование VII — проточить до скользящей части диаметра />2 по диаметру Оз с припуском под шлифование VIII — проточить переход по радиусу 10 мм с припуском под шлифование IX—проточить канавку у заплечика для выхода шлифовального круга X — отрезать заготовку от прутка XI — подрезать торец заготовки с другой стороны А7/ —- зацентровать тыльную часть (если центр на тыльной поверхности пуансона не допускается, заготовку отрезают с технологическим центром, который впоследствии отрезают). После завершения токарной обработки заготовку необходимо термически обработать закалить, отпустить. После этого зачистить центровые гнезда и приступить к шлифованию шлифовать посадочную часть по диаметру 0,Н6 (рис. 45, а) на длине / = 5 мм скользящую часть — по диаметру ДгЛб рабочую часть — по диаметру Оз с допуском, указанным в чертеже или технических требованиях к штампу на длине 1 , переходы по радиусу 10 мм отрезать технологические центры (если они имеются) и шлифовать торец заплечика предварительно. Окончательное шлифование — в сборе с пуансонодержателем (в случае необходимости обеспечения взаимозаменяемости группы пуансонов шлифование торца производится окончательно в соответствии с размерами, указанными в чертеже пуансона). На готовом пуансоне маркировать электрографом обозначение. [c.100]

Другие статьи:  Срок действия свидетельство о государственной регистрации

Методика подбора смазок оптимальной вязкости. Данная методика может найти широкое применение при изготовлении деталей на механических и преимущественно гидравлических прессах в жестких штампах, штампах с жесткой матрицей (пуансоном), когда по техническим требованиям на изготовление детали требуется высокое качество поверхности (без задиров, царапин, налипаний металла и следов от инструмента). В основу методики положены результаты работ (16, 17, 18, 19, 20, 21, 22] и производственный опыт применения разнообразных смазок при вытяжке полых деталей из листа. Величины оптимальной (эффективной) вязкости определяют по значениям максимальных контактных нагрузок, возникающих на вытяжном радиусе матрицы и средней скорости деформирования заготовки. При достижении условий внешнего трения, близких к гидродинамическому режиму, за счет изменения смазок оптимальной вязкости обеспечивается полное разделение трущихся поверхностей заготовки и рабочих частей штампов, уменьшается износ рабочих частей штампов, улучшаегся качество поверхности деформируемой листовой заготовки, снижается потребное усилие деформирования заготовки примерно на 5—35%, уменьшается утонение материала на 3—22% при формообразовании днищ с относительной толщиной 100>1,0- 1,5, [c.124]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Далее эти требования учитываются при конструировании штампа и в процессе его изготовления в металле. Качество выполнения этих требований, а следовательно, и пригодность штампа к эксплуатации обеспечиваются соответствуюищм техническим кон-троле.м, который на стадии проектирования оснастки осуществляется обычно технологом, ведущим подготовку производства, а в процессе изготовления и сдачи готового штампа — представите- лями отдела технического контроля. [c.420]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Смотреть страницы где упоминается термин Технические требования к изготовлению штампов : [c.824] Смотреть главы в:

§ 1. Требования, предъявляемые к изготовлению штампов

К изготовлению штампов для холодной штамповки предъявляются следующие основные требования:

высокая точность изготовления деталей и сборки;

высокое качество обработки сопрягаемых и формующих поверхностей деталей.

Эти требования зависят друг от друга. Так, например, высокое качество обработки поверхностей пуансонов и матриц штампа обеспечивает необходимую стойкость, а точная взаимная подгонка пуансона и матрицы — получение высококачественных деталей и высокую стойкость штампа в работе. Пренебрежение одним из этих требований явится причиной низкого качества штампа. Например, низкая твердость штампа вследствие неправильного режима термической обработки сведет на нет все усилия по получению высокой точности обработки, так как штамп будет иметь низкую стойкость.

Штампован оснастка в процессе эксплуатации находится под действием значительных нагрузок. Эти нагрузки различны по величине и направлению и зависят от характера работ, для которых предназначен штамп. Так, например, матрицы вырубных штампов при работе испытывают напряжение на изгиб, на разрыв и на срез; матрицы штампов ударного выдавливания испытывают напряжения на изгиб и разрыв, а пуансоны к этим штампам — напряжения на изгиб и сжатие. Выдержать все эти нагрузки сможет лишь такая деталь штампа, для изготовления которой правильно выбран материал.

Помимо силовых нагрузок, возникающих в рабочий момент, на штамповую оснастку влияют и другие условия, например загрязнение материала, подвергающегося штамповке. Попадание грязи в виде земли или песка является причиной истирания рабочей кромки пуансонов и матриц в вырубных штампах или приводит к задирам на рабочих поверхностях вытяжных и гибочных штампов.

Способность штампов выдержать определенное количество вырубок до ремонта или до полного износа называют их стойкостью. Для вырубных штампов средняя стойкость составляет 15 000—20 000 деталей до переточки и 600 000—800 000 деталей до полного износа.

Штамп, изготовленный с учетом особенностей технологии штамповки (например, устройство соответствующего уклона в окнах вырубных матриц), имеет более высокие эксплуатационные данные.

Повышение стойкости штампов зависит от качества их изготовления: от точности сопряжения, термической обработки деталей шпампа, участвующих в формообразовании изделий, и качества отделки рабочих поверхностей пуансонов и матриц. Наибольшее значение это имеет при изготовлении матриц и пуансонов вытяжных штампов и штампов для ударного выдавливания.

В результате механической обработки на поверхностях деталей штампа остаются следы воздействия режущего инструмента или абразива. Эти следы в виде гребешков и впадин отрицательно влияют на работу формующих и сопрягаемых деталей.

Другие статьи:  Экспертиза собак ветеранов

Таблица 3 Классы точности и посадки, принятые для деталей штампов холодной штамповки

Система отверстия

Посадка обеспечивает продольное перемещение без вращения при особо высоких требованиях к соосности и центрированию

Направляющие колонки во втулках при вырубке металла толщиной до 0,5 мм и при ударном выдавливании тонкостенных деталей

Неподвижное соединение без добавочного крепления. В материале деталей возникают значительные напряжения: в наружных слоях — растяжение, во внутренних — сжатие

Посадка, обеспечивающая неразборное соединение. Рассчитано на отверстие в чугуне при толщине стенки не менее 0,5 диаметра вала и длине соприкосновения не менее диаметра вала

Направляющие колонки и втулки в плитах штампов

Детали, надежно сохраняющие свое относительное положение. Сборка выполняется при значительных давлениях. Разъединение производится редко

Установочные цилиндрические штифты

Соединение для деталей, которые должны плотно сидеть одна в другой. Разборка их производится редко и с приложением усилий. Необходимо дополнительное предохранение от поворота

Посадка пуансонов, матриц, ловителей, упоров, фиксаторов в державки, термически не обработанные

Плотное соединение, сборка и разборка которого происходит без значительных усилий. Для предохранения от поворотов и сдвигов предусматривается дополнительное крепление

Неподвижная посадка термо-обработанных деталей в термообработанные

Соединение, допускающее продольное перемещение без вращения. Центрирование деталей при высоких требованиях к концентричности. Движение при хорошей смазке вручную

Направляющие колонки во втулках штампов для разделительных операций, центрирующие проточки и выступы в деталях при точном центрировании, быстросменные пуансоны в державках

Соединение, обеспечивающее свободное вращение и перемещение деталей при достаточном центрировании

Направляющие колонки во втулках гибочных и вытяжных штампов для деталей среднего габарита и толщине обрабатываемого металла до 5 мм. Ползушки в направляющих при точной штамповке

Посадка, обеспечивающая свободное перемещение деталей без присасывания. Центрирование при невысоких требованиях к соосности

Подвижные упоры, прижимы в их гнездах, ползушки в направляющих

Соединение, обеспечивающее свободное вращение и перемещение при невысокой точности

Направляющие колонки во втулках гибочных штампов среднего габарита при толщине обрабатываемого материала свыше 5 мм, а также в крупногабаритных штампах

Соединение со значительными зазорами

Направляющие колонки во втулках в штампах для грубых формоизменяющих операций при обработке материалов толщиной более 5 мм

Направление штриха от полировочного материала на рабочих поверхностях деталей штампов должно быть параллельно течению или движению материала штампуемой детали. Особенно это касается штампов ударного выдавливания, в которых металл под действием удара переходит в пластическое состояние и течет вверх по пуансону. В этом случае поперечные риски на матрице и пуансоне будут задерживать течение металла, трение увеличится и появится необходимость в приложении дополнительного усилия для его преодоления. Это же можно сказать и об условиях работы вытяжных штампов. В некоторых случаях по этой причине возможен даже отрыв дна вытягиваемой детали.

Продольные риски на рабочих поверхностях матриц и пуансонов вытяжных штампов приводят к образованию на вертикальных стенках вытягиваемой детали полос (рисок), портящих ее внешний вид.

Правильное и стабильное сопряжение трущихся поверхностей штампов также зависит от шероховатости поверхности сопрягаемых деталей. Плохо отполированные посадочные поверхности после непродолжительной работы вследствие истирания гребешков теряют свои размеры: увеличивается размер отверстия, а размер стержня уменьшается и скользящая посадка переходит в посадку движения или ходовую, точность теряется.

В инструментальном производстве для контроля шероховатости обработанных поверхностей применяют специальные приборы или сравнивают проверяемую поверхность с поверхностью эталона чистоты (см. стр. 72).

Точность изготовления деталей штампов связана с точностью, предъявляемой к детали, для которой предназначен штамп. Поэтому вопросы точности рассматриваются в каждом случае, исходя из назначения детали штампа и заданной точности штампуемой детали (табл. 3).

При этом все детали штамповой оснастки разделяются на две группы:

детали технологического назначения, непосредственно участвующие в формообразовании штампуемых изделий (матрицы, пуансоны); к изготовлению деталей этой группы предъявляются наиболее высокие требования;

детали конструктивного назначения, обеспечивающие связь и взаимную фиксацию частей штампа; детали этой группы изготовляются с пониженной точностью.

Точность обработки отдельных участков деталей штампа обычно рассматривается в соответствии с принадлежностью их к одной из следующих трех категорий:

участки или отдельные элементы деталей, определяющие качество изготовления штампуемых деталей по конфигурации и размерам (рабочие окна матриц, рабочие части вырубных, вытяжных и других пуансонов); эти детали, наиболее трудоемкие и сложные по технике обработки, характеризуются наибольшей точностью изготовления и требуют соблюдения строгих допусков;

сопрягаемые поверхности, обеспечивающие правильное положение в штампе отдельных его деталей, участвующих в формообразовании штампуемых изделий (плоскости соединения сборных матриц и их посадочные плоскости, установочные поверхности пуансонов, вкладышей, стержней, контурные окна направляющих и пу-ансонодержателей и т. д.); в большинстве случаев все эти поверхности (при некруглой форме) обрабатываются по месту индивидуальной подгонкой;

поверхности и участки деталей, не влияющие на точность изготовляемой детали (верхние и нижние плиты, плоскости пуансонодержателей, основания штампов и т. п.); эти поверхности обрабатывают по допускам свободных размеров.

Наиболее точного изготовления требуют матрицы и пуансоны вырубных и пробивных штампов, а также направляющие колонки и втулки.

Допуски на изготовление вырубных и пробивных пуансонов и матриц тесно связаны с величиной зазора между ними, так как повышенные допуски влекут за собой увеличение данного зазора. Кроме того, погрешности изготовления и измерения находятся в зависимости от номинальных размеров рабочих частей штампа.

Таким образом, при установлении допусков на рабочие размеры пуансонов и матриц для операций вырубки и пробивки необходимо исходить из размеров штампуемой детали, ее точности, возможного износа штампа и правильных зазоров между рабочими частями штампа.

Так как износ матрицы приводит к увеличению размеров детали, а износ пуансона — к уменьшению размеров детали, размеры матрицы выдерживают минимально допустимые, а размеры пуансона — максимальные.

Схема построения допусков при вырубке наружного контура (D—А) показана на рис. 73, а. Номинальный


Рис. 73. Схемы построения допусков на изготовление пуансонов и матриц: а — при вырубке наружного контура, б — при пробивке отверстия

Допуски на изготовление пуансонов и матриц берут по таблицам допусков (в зависимости от их номинальных размеров) по 2-му классу точности. При штамповке особенно точных деталей (по 2-му классу точности) допуски на изготовление пуансонов и матриц принимают по 1-му классу точности.

Раздельное изготовление пуансонов и матриц по их предельным размерам возможно только для круглого контура при допусках на штампуемую деталь не выше 4-го класса точности. Поэтому по расчетным размерам обычно изготовляют только первую деталь комплекта (матрицу при вырубке контура и пуансон при пробивке отверстия), а вторую деталь изготовляют подгонкой по первой с учетом необходимого зазора.

При изготовлении по расчетным размерам пуансона матрицу дорабатывают по оттиску с пуансона с учетом нужного зазора.

При вырубке зазор получают за счет уменьшения размера пуансона, а при пробивке —за счет увеличения отверстия матрицы.

В закрытых штампах (когда на штампе установлен жесткий съемник) в момент съема отштампованной детали с пуансона размеры пробитого отверстия уменьшаются. Величина этого уменьшения зависит от степени упругости штампуемого материала.

Когда штамп изготовляется без чертежей на оснастку, допуск на точность изготовления пуансона или матрицы принимают равным 25% от допуска штампуемой детали. Зазоры в этих случаях определяют, исходя из толщины штампуемого материала с учетом его твердости, согласно табл. 4, а геометрические параметры матриц— по табл. 5.

Таблица 4 Двусторонние зазоры при изготовлении вырубных и пробивных штампов

Примечания. 1. Наименьшие зазоры являются номинальными. Наибольшие зазоры учитывают увеличение их за счет допусков на изготовление пуансона и матрицы. 2. При пробивке отверстий с гладкими стенками берут наименьшие зазоры, указанные в данной таблице. 3. Для вырубки и пробивки мягкого алюминия толщиной до 5 мм зазоры берут наименьшие, а для вырубки и пробивки твердых материалов — наибольшие, указанные в таблице.

Таблица 5 Геометрические параметры матриц, для вырубки и пробивки

При изготовлении вырубных и пробивных штампов для несопрягаемых деталей, для которых не требуется направление допусков обязательно в «тело» детали, номинальный размер матрицы (а при пробивке —пуансона) берут равным номинальному наружному размеру детали (или, соответственно, отверстия) и изготовляют пуансон или матрицу по 4-му классу точности. Необходимую величину зазора получают подгонкой матрицы по пуансону или наоборот.

Шероховатость поверхностей деталей штампов реко мендуется следующая:

нерабочие поверхности деталей, т. е. не соприкасающиеся ни со штампуемой деталью, ни с поверхностями других деталей (стержни винтов и отверстия под них, просверленные отверстия в матрицах и нижних плитах) обрабатывать по 4-му классу чистоты;

опорные поверхности, к которым не предъявляются высокие требования (опорные поверхности винтов, поверхности хвостовиков, соприкасающиеся с ползуном пресса), обрабатывать по 5-му классу чистоты;

неподвижные соединения пуансонов с пуансонодер-жателем некруглой формы, а также круглой формы, выполняемые по 3-му классу точности (отверстия под пуансоны в пуансонодержателях, поверхности выталкивающих штифтов, неподвижные соединения пуансонов с ловителями, прилегающие поверхности плит блока), при зазорах между матрицей и пуансоном более 0,05 мм обрабатывать по 6-му классу чистоты;

неподвижные соединения деталей круглой формы, изготовляемых по 2-му классу точности (соединения пуансона или пуансона-матрицы круглой формы с пуансо-нодержателем, соединения установочных штифтов, упоров, направляющих втулок и колонок, прилегающие и опорные поверхности пакета, выталкивателей, съемника, плит блока), при зазорах между матрицей и пуансоном менее 0,05 мм обрабатывать по 7-му классу чистоты;

рабочие поверхности матриц и пуансонов, оформляющие контур вырезаемых или изгибаемых деталей, а также поверхности вытяжных пуансонов, поверхности

скольжения, выполняемые по 1—2-му классам точности (подвижные соединения направляющих колонок и втулок и т. п.), обрабатывать по 8-му классу чистоты;

рабочие поверхности матриц, прижимов и выталкивателей вытяжных штампов, рабочие поверхности вырезных штампов при штамповке мягких цветных металлов и сплавов, а также неметаллических материалов; рабочие поверхности пуансонов и матриц зачистных штампов; поверхности качения в блоках с шариковыми направляющими; поверхности подвижных соединений направляющих колонок и втулок в блоках прецизионных штампов — выполнять по 9—10-му классам чистоты.

На рис. 74 показана схема рекомендуемых классов чистоты обработки поверхностей деталей штампа.

Рис. 74. Назначение класса чистоты обработки основных деталей штампов